5月11日，在中国二十二冶中冶重工（唐山）有限公司多向模锻产能提升项目建设现场，工人正在进行地面钢筋绑扎作业。本报记者 师源摄
1500多吨钢结构厂房拔地而起，7辆吊车正同时作业。5月11日，在中国二十二冶中冶重工（唐山）有限公司（以下简称“中冶重工”）多向模锻产能提升项目建设现场，工人们正在进行铺设屋顶面板、地面钢筋绑扎等作业。
“4月5日开工建设，现在主体结构即将完工。自由锻液压机成套设备10月进厂，钢球锻轧生产线月进厂，年底前正式投产。”看着眼前热火朝天的建设场面，项目负责人侯宝金说。
当年开工、当年建成、当年投产。如此紧迫的工期背后，是中冶重工向新赛道跃迁的战略考量。
这是中冶重工首个矿石领域项目，投资额达3.2亿元，占地2万平方米，将建成2条生产线，专攻矿山磨矿环节最硬核的两样产品——耐磨钢球和衬板，预计年产能4.8万吨，年增加收入3000万元。
项目落地唐山，既是中冶集团延链补链的战略选择，也是唐山推动高端装备制造业提质升级的不懈努力。
侯宝金表示，随着中冶集团矿山业务持续拓展，钢球、衬板等耐磨件需求稳步增长，作为集团成员单位，中冶重工依托重型冶金设备、多向模锻件等领域技术积累，发力矿石高端耐磨件赛道，推动技术优势向产业优势转化。
这一项目的落地，对唐山具有双重价值。一方面，项目投产后可为京津冀及周边矿山企业提供寿命更长、能耗更低的耐磨产品，直接助力下游客户降本增效；另一方面，丰富了唐山高端装备产品谱系，填补了本地多向模锻技术在矿石领域的应用空白。
精准布局，效果显著。尽管项目尚未竣工，但市场订单已“攥在手里”。中冶重工全力冲刺，力争早日投产见效。
项目开工后，通过土建、钢结构、管道等多班组交叉作业，多个工序同步推进。最高峰时，每天有近200名工人同时奋战，最大限度压缩建设周期。各部门还建立了每日协调机制，确保问题不过夜。
传统制造模式下，企业以铁水为原料，采用浇铸工艺制成钢球。该项目则把铁水替换为钢棒，省去了冶炼环节，并创新引入锻造工艺。
项目产线技术总工吴海打了个比方，钢球放在球磨机中破碎矿石，就像洗衣凝珠在滚筒洗衣机里翻滚洗涤一样，衬板是筒体外壳，钢球在内部滚动研磨矿石。不过，钢球可不能像洗衣凝珠一样“一碰即破”，必须经得住高强度反复冲击，因此对产品的耐磨、抗冲击性能要求极高。
通过采用锻造工艺，该项目生产的钢球和衬板的力学性能更优、材料组织更致密，其耐冲击性、硬度较传统产品提升6倍，使用寿命延长3倍，且无需用户频繁更换配件，设备运转效率更高。
在厂房最东侧，吴海指着预留的平台位置说：“这里将建设两条生产线的智能化控制平台，实现自动化生产。”
在传统钢球生产线上，七八个环节相互独立，需要工人适时调整生产节拍，而新产线通过智能化和自动化升级，设备之间可自动协同、调节节拍。以回火环节为例，以往要“攒”够一批钢球后，再由工人送去处理，而新产线则能实时回火，边生产边处理。仅这一个环节，就能提升50%的生产效率，还可以大幅降低人力成本。
布局先人一步，创新抢先一拍。在项目南侧，投资6亿元的二期项目已进入筹划阶段，预计今年年底开工建设。二期项目将建设12条智能化生产线，产能规模、技术水平全面提升，服务范围由国内市场逐步拓展至全球市场。
“在提高产能基础上，我们与暨南大学等高校合作，针对不同客户需求研发定制化产品、提供一揽子解决方案，帮助他们提高出矿率和资源利用率，进一步降低电耗、减少耗材。”吴海说。（记者师源、冯阳）
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